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多重利好数控机床行业开启新一轮增长周期

作者:hjc黄金城  来源:  时间:2021-12-29 22:31  点击:

  作为制造业的“工业母机”,数控机床行业的发展水平关乎各国制造业的全球地位,已成兵家必争之地,对于我国加快发展现代产业体系,夯实实体经济发展根基,推动经济高质量发展具有重要作用。

  机床是工业生产最重要的工具之一,下游涵盖传统机械工业、汽车工业、电力设备、铁路机车、船舶、国防工业、航空航天工业、石油化工、工程机械、电子信息技术工业以及其他加工工业,涉及种类众多,其中尤以金属切削机床使用最为广泛,本文将以此行业为例展开探讨。

  新中国成立后,我国金属切削机床行业的发展经历了五个阶段,分别为建立阶段(1949-1978年)、萌芽阶段(1978-2000年)、高速增长阶段(2000-2011年)、行业下行阶段(2011-2019年)、新一轮周期(2019年以后)。自2011年金属切削机床销量达到历史峰值之后,行业经历了长达10年的下行周期,但从2020年开始,金属切削机床行业开始强势复苏。仅2021年1-10月份,金属切削机床产量已达49.2万台,同比增长31.9%,新一轮增长周期已然到来。

  行业内涌现出一批具有竞争力的龙头企业以及配套核心部件企业,个别企业在五轴联动数控机床及系统方面取得了突破,能够实现批量生产,面向市场不断迭代。国内优秀企业在高端领域能够与国外品牌形成一定竞争,国产替代趋势明显加快。

  中国作为世界第一制造大国,经过几十年的发展,机床行业实现了从无到有、从小到大、从简单到复杂的转变。但在见证行业蓬勃发展的同时,现阶段我国金属切削机床行业也存在着众多问题。

  一是行业大而不强,高端领域缺乏核心竞争力。在全球十大机床企业中,日本企业占4家,德国占4家,美国占2家,中国未能列席。根据前瞻研究院资料,2018年我国低档数控机床国产化率82%,中档数控机床国产化率65%,高档数控机床国产化率仅6%。

  二是技术总体水平低,核心部件进口依赖较强。以占数控机床25%-30%成本的数控系统为例,西门子、发那科、海德汉、三菱等国外系统占据90%以上市场份额,国产数控系统份额不足10%。除此之外,如主轴、丝杠、导轨、精密轴承、光栅尺、编码器、高端刀具等核心部件也严重依赖进口。核心部件受制于人的后果往往是不得不接受高昂的成本,自身缺乏竞争力。

  三是发达国家对高端机床实行出口许可管制,重点领域遭遇“卡脖子”情况。从“巴统清单”到“瓦森纳协定”,发达国家一直把五轴数控系统及五轴联动数控机床作为战略物资实行出口许可证制度,对中国在内的诸多国家严格封锁技术,尤其是在军工、航空航天、机床制造等领域,高端机床基本是禁止出口。

  “中国制造2025”明确了十大重点领域,其中智能化数控机床被列为十大重点战略必争领域之一。“十四五”规划鼓励机床行业的发展,提出要培育先进制造业集群,推动高端数控机床等产业创新发展。数控机床被写入12个省市的“十四五”规划纲要。多重利好,“十四五”期间行业或将呈现三大走势。

  首先,金属切削机床数控化率将进一步提高。我国新增金属切削机床数控化率从2012年的26%提升到2020年的43%,但仍与发达国家(日本90%)有较大差距。数控化作为行业长期升级趋势,“中国制造2025”战略纲领中明确提出,2025年中国的关键工序数控化率将提升到64%,行业仍有很大提升空间。

  第二,高端机床领域国内有所突破,整机与核心部件国产化提速。近年来国际贸易摩擦、疫情导致的国际物流受限、反全球化趋势的抬头、双循环的战略实施等外部环境变化,为国内高端数控机床市场腾挪出了空间,为高端机床进口替代加速起到了助推器作用,对拥有高端产品的厂商来说无疑是有利的市场机会。

  第三,2011年是国内金属切削机床的顶峰,以10年为一个周期的发展规律来说,大规模机床更新潮已经来临。2010-2014年是机床行业的高点,在需求最旺盛的2010-2012年,金属切削机床产量为238万台,且2012年的机床数控化率仅26%。在产业升级的环境下,本轮存量替换的高峰期大部分都要替换成数控机床。

  综合上述因素,“十四五”期间,金属切削机床行业将迎来新一轮快速增长周期,部分在产品、技术及品牌方面占据优势的国内厂商已提前布局、纷纷扩产,有望在新一轮周期中引领机床行业的快速发展。

  滴水成渊,汇流成河,从量变的积累到质变的飞跃,需要一个长期过程,对行业的切入也非一蹴而就。面对数控机床行业的新一轮增长周期,融资租赁企业更需立足当下,谋划长远,根据自身资源禀赋选择赛道。

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